数控刀具在制造业的加工中显得格外不起眼，但正是这些“小身材”刀具，往往发挥着最惊人 的“大作用”。真正的生产力提高和成本降低需要强有力的整合，而首要条件则是需要有适合针 对零部件加工的刀具，能适应各种加工环境力于研发高效率的切削刀具，提供低成本的加工解 决方案。 常州赛默工具有限公司生产钻头采用独特的n槽型设计和dlc类金刚石镀层技术，它在钻削低硅 铝合金时，显示出了非常卓越的性能，特别适用于航空航天行业铝合金加工。它在铝合金这个加工领域的使用大幅增加，因此这个系列产品将在进一步改善这些材料的加工上作出重大贡 献。n槽型钻头在大幅提升加工效率的同时，还能在整个寿命周期保持良好的精度。 n槽型略不同于我们现有的适用于航空航天加工应用的m槽型和t槽型。n槽型可以实现保持 热量降低到最低限度，以达到良好的刀具寿命和孔的质量，体现在以下几个特性： 1）：比普通钻头窄40%，从而减小了切削过程中孔与钻头间所产生的摩擦热，以防止热 量过高所产生的积屑瘤粘连在钻头刃带上，能使孔的质量和精度得到充分保证。 2）:镀层。它是一种低摩擦镀层，其目的在于提高排屑能力，这是取得成功的关键。主要 优点是具有“不粘连”的特性，这对于攻克许多铝合金材料加工来说是很重要的问题，既提高了 排屑能力，也改善了铝合金材料钻孔加工中以往难以解决的工艺问题。 在钻孔加工中，如果需要的话，要大大地提高切削速度是完全有可能的。但是我们认为一 个更加适中的速度对刀具寿命来说才是最好，而且能够减少积聚在刃带四周的热量，降低材料 粘在钻头上的风险。通过优化每转进给量，来获得更好的切屑形状，这样排屑的效果也就好 了。但是，当某个应用具有非常高的冷却压力时，可以采用更高的每转进给量。 为了找到针对这种类型材质的最好解决方案，我们尝试了很多不同的槽型、不同的切削刃 设计和大量的镀层。结果表明，新的n槽型钻头最适用于机翼部件的加工应用，主要解决了铝 合金干式钻削时存在的问题：材料自然粘连到钻头生积屑瘤。 然而，由于采用了n槽型设计和dlc镀层，我们试图为客户解决仅靠空气冷却和排屑的难 题。最终我们得到一个了不起的结果：加工了3600个孔，直径偏差为0.01。 随着新兴现代化加工不断成为被关注的焦点，我们将为客户提供大量节约成本的解决方 案：将更高的生产率、更长的刀具寿命以及更好的应用安全性相结合。